Статьи / Строительство / Методики вибропрессования

Методики вибропрессования

Методики вибропрессования

Рассматриваемая в этой рассылке методика объемного вибропрессования заключается в двойном воздействии на сырье (бетонную смесь) – давлением и вибрацией. Метод получил широкое применение в строительстве за счет ряда преимуществ. Это доступность сырья: для использования пригодны дешевые местные материалы – промышленные отходы (колотый кирпич, шлак), кварцевый песок, попутное минеральное сырье (отсев производства гравия и щебня), побочный продукт теплоэнергетики (зола, топливный шлак).

Также доступно и оборудование вибропресса. Его производство давно налажено в серию и способно к моментальной переоснастке при переходе от одного вида продукции к другому. Для организации полного производственного цикла не нужны большие площади. Окупаемость вложений происходит менее чем за год. Простая механическая регулировка объема пресса и уровня давления задает точные физические характеристики готового продукта: габариты, морозоустойчивость, износостойкость, водопоглощение. Форма заготовки позволяет придать высокие эстетические характеристики изделию. Технология вибропрессования отличается низкой энергоемкостью.

Выходным продуктом производства является стеновой камень с заданными характеристиками, описанными в ГОСТе 6133-99. Современные строительные нормы предписывают его применение в возведении стеновых и других конструкций зданий различного функционального предназначения. Среди номенклатуры бетонного камня, полученного методом вибропрессования: пустотелые камни, камни полнотелые, рядовые и лицевые. Готовое изделие формируется с пазами, укрепляющими кладку и различными фактурами поверхности: гладкой, рифленой, колотой, шероховатой. Цвет лицевых камней зависит от наличия в составе сырья цветного цемента или красящих добавок.

Для кладки стен используется бетонный камень с габаритами от 90*190*188; 390*190*188; 288*138*138 и др. Для возведения перекрытий – 190*90*188; 390*90*188; 590*90*188. Расхождение со стандартом по габаритам не должно превосходить 3 мм. Вес камня не может превышать 31 кг. Изготавливаются камни из жидкой смеси мелкозернистой консистенции. Состав воды, химических добавок и используемого сырья описывается ГОСТами: 23732, 24211 и (9757, 25818, 5578, 22263, 10832, 8736, 25592, 8267, 25592, 5578, 26644, 8736), соответственно. Последняя отечественная добавка для производства бетонного камня суперпластификатор С-3 позволяет уменьшить расход воды и цемента на 20% и снизить энергетические затраты производства на 50%.

Процесс производства начинается с приготовления формовочной смеси при помощи бетономешателей принудительного действия (лопастные или планетарные смесители). Для приготовления смеси, основа которой мелкозернистый наполнитель, рекомендовано использование смесителя «Скаут-Миксер» производства «Скаут-Миксер» МП «ТЕХПРИБОР». Это роторный смеситель принудительного действия с неподвижной чашей и пятью вращающимися лопастями. После загрузки и смешивания «Скаут-Миксер» выдает замесь, полностью готовую для заливки в опалубки. Заливка может производиться непосредственно на строительном участке. Правильные пропорции для загрузки в смеситель определяются при помощи набора объемных дозаторов.

После этого начинается непосредственно вибропрессование. Вибрация удаляет пузырьки воздуха и обеспечивает получение равномерного по плотности камня. Среди наиболее популярных вибропрессов изделие МП «ТЕХПРИБОР» «Илья Муромец». При невысокой цене это оборудование позволяет изготавливать бетонный камень различной формы, структуры поверхности и с разными физическими характеристиками. «Илья Муромец» относится к классу рычажных вибропрессов и отличается от гидропрессов низкой энергоемкостью, простотой наладки и управления, быстротой переоснастки для выпуска новой номенклатуры.

Пуассон пресса закрывается после подачи бетонной смеси. Происходит вибрация с одновременным сжатием смеси. Процесс начальной вибрации занимает до 3 секунд, окончательная вибрация устанавливается путем опытных мероприятий. По окончании прессования пуассон поднимается и «сырой» бетонный блок на поддоне перемещается для сушки. Сушка проводится в течение 12 часов при температуре 20°С, относительная влажность 90-95 %%. Через сутки изделие готово к применению.


© indboard.ru

Опубликовано: 2011-02-14

При перепечатке или копировании этой статьи или отдельных ее фрагментов ссылка на первоисточник обязательна.

Общая оценка: (337 чел.)

Моя оценка этой статьи

Насколько полезна и содержательна информация в этой статье?

Ещё статьи

Реклама на indboard.ru



Поделиться с друзьями

 

 

Комментарии и отзывы пользователей отсутствуют. Вы можете первым оставить свой комментарий, если Вам есть, что сказать.

 

Ваш комментарий